注塑生产中，产品缺陷多与原料特性、设备参数、模具设计相关，常见缺陷主要有以下几类，附核心成因与基础改善方向：
一、缺料(短射)
表现为产品未填满型腔，边角或细节缺失。核心成因是熔体流动性不足，如注塑压力/速度过低、料温偏低，或模具浇口/流道设计过窄、排气不畅。改善需提高料温与模温、加大注塑压力，优化模具流道与排气结构，确保熔体充分填充型腔。
二、飞边(溢料)
产品边缘出现多余毛刺，多因合模力不足、模具间隙过大，或注塑压力过高、熔体过量填充导致。需检查模具贴合度并调整合模力，降低注塑压力与射胶速度，控制料温避免熔体过度流动，同时清理模具分型面杂质。
三、气泡(气纹)
产品内部或表面出现气泡，成因包括原料含水率过高、熔融时卷入空气，或模具排气不良、保压不足。需对原料提前烘干除水，降低射胶速度减少空气卷入，优化模具排气槽设计，延长保压时间排出型腔残留空气。
四、缩痕(凹陷)
产品表面出现凹陷痕迹，多因熔体冷却收缩不均、保压压力不足，或壁厚设计不均、浇口位置不合理。改善需提高保压压力与时间，优化产品壁厚均匀性，调整浇口位置使熔体均匀填充，同时适当提高模温减缓冷却速度。
五、翘曲变形
产品冷却后形状偏离设计要求，核心是冷却不均、内应力过大，或模具温度梯度不合理、顶出机构受力不均。需优化冷却系统布局，确保均匀冷却，调整注塑参数降低熔体应力，改进模具顶出结构，避免顶出时受力失衡。
这些缺陷可通过“原料预处理+参数微调+模具优化”逐步解决，核心是确保熔体流动、填充、冷却过程的稳定性与均匀性。
