注塑成型是一种将塑料原料转化为特定形状制品的加工工艺，核心是利用塑料的热塑性，通过加热熔融、高压注射、冷却定型实现批量生产。其基本流程包括原料准备、塑化、注射、保压、冷却和脱模六大环节。首先，将颗粒状或粉状塑料原料(如PP、ABS、PC等)加入注塑机料斗，经螺杆输送至料筒，在加热圈(温度根据材质设定，如PP约180-220℃，PC约260-300℃)作用下熔融成黏流态，此过程称为塑化。
塑化后的熔体在螺杆推动下，以高压(通常50-150MPa)和高速注入闭合的模具型腔，填满型腔后需维持一定压力(保压)，防止熔体因冷却收缩产生凹陷。随后模具通过冷却水循环降温，使熔体固化成型，冷却时间占整个周期的50%-70%，直接影响生产效率。最后模具打开，由顶出机构将制品推出，完成一次成型循环。
注塑机是核心设备，由注射系统(螺杆、料筒)、合模系统(模板、油缸)、液压系统和控制系统组成，其规格按锁模力(吨)和注射量(克)划分。模具则决定制品形状，由型腔、型芯、浇口、流道等构成，需与原料特性匹配(如高黏度原料需较大浇口尺寸)。该工艺适用于形状复杂、精度要求高的塑件批量生产，广泛应用于汽车、电子、日用品等领域，关键指标包括尺寸精度、表面质量和生产稳定性。
