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注塑成型基础知识

时间:2025-07-11 14:51:54 浏览次数:1次

  注塑成型是一种将塑料原料转化为特定形状制品的加工工艺,核心是利用塑料的热塑性,通过加热熔融、高压注射、冷却定型实现批量生产。其基本流程包括原料准备、塑化、注射、保压、冷却和脱模六大环节。首先,将颗粒状或粉状塑料原料(如PP、ABS、PC等)加入注塑机料斗,经螺杆输送至料筒,在加热圈(温度根据材质设定,如PP约180-220℃,PC约260-300℃)作用下熔融成黏流态,此过程称为塑化。

  塑化后的熔体在螺杆推动下,以高压(通常50-150MPa)和高速注入闭合的模具型腔,填满型腔后需维持一定压力(保压),防止熔体因冷却收缩产生凹陷。随后模具通过冷却水循环降温,使熔体固化成型,冷却时间占整个周期的50%-70%,直接影响生产效率。最后模具打开,由顶出机构将制品推出,完成一次成型循环。

  注塑机是核心设备,由注射系统(螺杆、料筒)、合模系统(模板、油缸)、液压系统和控制系统组成,其规格按锁模力(吨)和注射量(克)划分。模具则决定制品形状,由型腔、型芯、浇口、流道等构成,需与原料特性匹配(如高黏度原料需较大浇口尺寸)。该工艺适用于形状复杂、精度要求高的塑件批量生产,广泛应用于汽车、电子、日用品等领域,关键指标包括尺寸精度、表面质量和生产稳定性。


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