吸塑成型设计需从材料、模具、工艺三方面把控。材料选择上，根据产品用途选对应塑料片材，如食品包装用PET(无毒透明)，工业托盘用HDPE(耐冲击)，同时考虑片材厚度与拉伸性能，避免成型时因材料流动性不足导致局部过薄破裂。
模具设计要注重细节，凸模圆角半径不小于1mm，防止应力集中使制品开裂;排气孔直径0.5-1mm，均匀分布于模具凹陷处，避免空气滞留形成气泡。若为复杂形状制品，需设计脱模斜度(3°-5°)，便于成品顺利取出，同时减少脱模时的变形。
工艺参数需匹配产品需求，加热温度以片材软化但不熔融为准(如PVC加热至140-160℃)，温度过高易导致材料分解发黄;拉伸速度根据片材厚度调节，薄材(<1mm)宜采用快速拉伸(10-15cm/s)，防止冷却过快影响成型精度。此外，需预留加工余量，考虑到片材拉伸后的收缩率(通常1%-3%)，产品尺寸设计时要比理论值大，确保冷却定型后符合公差要求。对于带嵌件或多型腔的设计，需保证各型腔受力均匀，避免因局部拉伸过度导致制品壁厚不均。
